MESERP冶金信息化应用

1、MES系统应用于哪些行业

半导体产业、航天设备制造商、汽车、卡车制造商、啤酒、饮料制造商、食品内加工公司、计容算机、通讯设备制造商、电子设备制造商、医疗仪器制造商、农业机具制造商、家用设备制造商、家俱制造商、大型印刷厂、药品制造商、石油、化学产品生产商。哐哐-智造-MES里面罗列很多行业案例。

2、MES是什么？MES起什么作用?国产MES哪家好？

1.制造执行系统MES概述
现代制造过程需要全面的信息技术为企业提供快速的信息渠道，使企业在生产中获得敏捷的反应能力。随着ERP等工具和管理理念在企业的逐步推广和深入，以及先进的数字化生产设备的引入，制造业企业的信息化意识在逐渐加强，但由于ERP主要提供计划效应，并不能有效地对作业现场进行控制和管理，计划得不到有力的执行；而底层的自动化设备、控制系统的产生的数据没法及时的采集并传送给管理层。这样就导致了在计划管理、设备控制之间出现断层。为了解决计划管理层与设备控制层之间数据传输与通信问题，制造执行系统MES(Manufacturing Execution System)就在这种背景下产生了。MES作为企业信息化建设的重要组成部分，它的产生和发展是与企业信息化的发展历程紧密相关的。
2. MES的提出与在企业信息化中的地位
1990年11月，美国的美国先进制造研究机构（Advanced Manufacturing Research, AMR）该机构将MES定义为：MES是位于上层计划管理系统与底层工业控制之间的、面向车间层的管理信息系统。它以当前视角向操作人员／管理人员提供生产过程的全部资源（人员，设备，材料，工具和客户要求）的数据和信息。
MES的目的是为了加强制造计划的执行能力，它位于企业应用软件的计划层和控制层之间的执行层，通过把ERP计划和车间作业现场设备控制连接起来，以解决上层生产计划管理与底层生产过程脱节的矛盾，提高企业信息流的连续性和实时性，从而达到提高企业敏捷性的目的，也为企业实现敏捷制造打下坚实的基础。MES在企业信息化架构中地位如图2所示。
3 MES的应用现状
今年来国外很重视MES的结构与技术研究，譬如半导体、汽车、电子行业，许多公司开发了相应的产品，但遗憾的是MES在流程工业还未得到足够的重视，尤其鉴于国内流程行业对CIMS思想的理解不够深入，对MES的研究尚处于起步阶段，可以说流程工业发展的关键就是MES。国内目前MES的发展也很迅速，当前大部分的研究和实施都集中在高校和科研院所，还没有像ERP系统那样发展成成熟的商用软件。MES是和车间生产过程相关的，不同行业的生产流程不同，势必造成系统解决方案的差异，因此很难像财务管理软件那样形成适用于大部分行业的通用软件；但是针对某一行业，如钢铁行业，企业间的MES应用具有很大的借鉴作用，经过适当调整，还是能够研发出适合本企业的高效率的生产管理信息系统。
国内外一些有实力的钢铁企业都采用了以MES为核心，基于ERP/MES/PCS三层架构的整体信息化方案。如国内钢老大宝钢的信息化解决方案中，MES主要包括以下八大部分：生产物流调度、一体化作业、库存管理与优化、设备诊断监视、产品质量检测、优化控制算法、冶金工艺模型、动态成本预测、数据采集分析。具有按订单组织生产流程、质量设计、生产管理、合同归并和合同计划、作业计划管理、生产实绩收集、仓库管理等主要功能。
4. MES的发展趋势
随着市场全球化趋势的加剧，车间生产环境越来越充满了不确定性，因此要求车间面对不可预测的外部变化和内部扰动能够及时地、高质量的、低成本地生产出满足客户要求地产品以适应敏捷制造地要求，因此MES的敏捷化、实时性、智能化和集成化已成为MES的重要发展方向。
1) 敏捷化：敏捷化是所有先进制造模式的核心，在生产中表现为对实际生产环境的应变能力。车间资源的合理配置、生产优化调度和控制是实现敏捷化生产管理与运行的核心，而合理、优化的决策模型和算法是实现上述目标的关键。
2) 实时性：MES需要将车间的实时物料加工状态、实时设备整体、实时库存状态准确地传递给上层计划系统；MES需要提供给客户实时和准确的订单状态信息，告诉客户订单的进程状况；MES还需要实时处理由于订单进程改变、设备故障等原因造成的作业计划调整。因此，如何保证处理车间问题的实时性是MES研究的一个重点方向。
3) 智能化：MES中存在大量的决策（如划分订单优先级、质量设计、作业调度、资源分配、在制品控制等），车间生产过程实质上是完成一系列决策的过程。利用专家系统进行智能化制造MES可以确保生产过程的适应性、自组织性与鲁棒性。
4) 集成性：PCS、MES及ERP之间完全集成对现代企业的商业运作来说是至关重要的。企业信息管理系统的整体集成可以帮助企业实现一流的运营效率。如何解决MES系统内部各应用系统的以及MES与企业其它信息管理系统的集成是本文的研究重点之一。
5. MES的应用意义
冶金行业的生产信息随着产品的日益多样化而呈现出小批量、订单多且多参数、变化快等特点，传统依靠人工、手工操作的管理方法已远远达不到企业对质量信息、生产信息和交货承诺的需求，管理方式的落后严重阻碍了企业在新形势下的发展。因此，在知识经济的背景下，只有依靠先进的生产管理系统MES，才能是企业的管理水平与时俱进。基于此，本文的研究意义表现在理论和实际意义两方面。
(1)理论意义：
1) 构筑了一个先进的系统及运行管理体系：以客户为中心的订单生产体制；
2) 以全面质量管理为基础，实现了数字化的在线的过程质量控制和管理体系；
3) 创立了“三精”模式：精益化管理、精细化生产、精确化操作的生产管制体系；
4) 实现了从订货到发货全线贯通的“透明工厂”的生产制造信息集成。
(2)实际意义：
本产品的应用，为企业的生产经营活动、科学分析和决策提供了准确可靠的质量信息流，改善了该生产线制造过程质量管理能力不足的问题，提高了领导者的信息化管理水平，减轻了车间工人的劳动强度并提高了工作效率，并将产品合格率提高了3%左右，相信对于提高企业的核心竞争力具有战略意义。

MES国内厂家很多，有宝信、北京红河谷主营冶金行业MES，清华紫光以离散业为主，北京同达合创以航空航天和煤矿MES为主，总之不同行业有不同的厂商。

3、ERP系统也有生产制造模组，为什么还要采购mes系统，差异在哪？求推荐个靠谱的厂商？

每一套系统软件都各自有其角色

4、关于钢铁行业MES和ERP集成问题?

MES和ERP同属管理软件，本不应存在集成问题，

对于企业来说就是需要专一个完整的生产经营管理系属统，

所谓集成问题源于理论界和软件供应商的分层设计与开发，以及企业实施时缺乏整体规划，

导致上了MES和ERP后再二次开发进行功能和数据集成的问题。

信息化工作，首先企业选型时要有整体规划，尽量不采购不同技术架构、不用数据库的软件产品，

其次理论界和软件供应商，不要机械的分层，更应该从业务出发从需求出发，

设计与开发完整的系统或基于统一标准开放结构的部分功能模块。

5、浅谈冶金企业信息化建设如何开展

一个真正的企业信息化系统，必须是一个全面、完整的信息化管理系统，对于冶金企业来说，一个五层系统的应用架构可能是最佳的选择。很多冶金企业都在进行信息化建设，但是目的不同。有的企业是为了企业的发展，为了提高效率和减少决策的盲目性，而有的企业上信息化，则完全就是做秀。花钱不在乎，在乎的只是加大企业的宣传，提高企业的知名度而已。
从作者自身的实践来看，企业信息化是个系统工程，也是管理创新项目。需要根据企业战略作整体规划，需要结合企业的实际情况分步实施，以效益驱动，并持续优化。企业信息化涉及到资金、技术、管理、人员、环境等各个方面，要实现企业基础管理的规范化，尤其是基础数据的规范，要不断提高各级管理人员和全体员工的IT素质，要注意流程和机构改造对项目实施的影响。
冶金企业信息化整体应用架构
从冶金企业的实践来看，一个完整的企业信息化体系，应该由横向、纵向两个方面组成。横向要覆盖供、产、销，以及财务、人事、设备维护、项目管理等各个环节，纵向应该能从最底层的生产设备、生产线及物料控制系统，一直向上延伸到企业的最高决策层。一个真正的企业信息化系统，必须是一个全面、完整的信息化管理系统。对于冶金企业来说，一个五层系统的应用架构可能是一个最佳的选择。这五级系统分别为：一级系统：设备控制系统;二级系统：过程控制系统;三级系统：车间级制造执行系统 (MES系统);四级系统：企业资源计划系统 (ERP系统);五级系统：企业间管理系统及决策支持系统(DSS)这五层系统相互集成、相互协调，构成了一个完整的企业信息化管理系统。其中四级系统也即ERP系统用于企业管理层，三级系统即制造执行系统(MES)用于工厂车间作业管理层，二级系统即过程控制系统以及一级系统基础自动化系统用于操作控制层。而第五级系统，即企业间管理系统，是在四级系统基础上的供应链信息化管理扩展，包括客户关系管理(CRM)、供应商关系管理(SRM)、供应链管理(SCM)，同时决策支持系统(DSS)主要为企业决策者的决策制订工作提供分析与计算工具与模式，目的是使决策者可以透过对话系统来利用数据库与模式库的能力，提高决策效能。
一、二级系统的建设一般企业都会比较重视，因为这两级是和企业的生产设备系统直接相关的底层自动控制系统，如果发生故障直接就会导致停产等看得见的事故。因此，本文下面重点谈谈冶金信息化的三级系统与四级系统。
三级系统(MES)建设
制造执行系统(MES)是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。
很多企业信息化建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统两个方面。但是仅仅依靠ERP和现场自动化往往无法应付生产和管理之间的矛盾，所以需要解决中间的信息断层问题。
生产型企业基本上采用传统的由上而下的按计划生产。简单地说，就是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划生产计划到达生产现场组织生产产品派送。企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。如ERP就是位于企业上层的计划层，用于整合企业现有的生产资源，编制生产计划。在下层的生产控制层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等方案解决生产(制造)的具体问题，实现生产现场的自动化控制。
由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键看其能够使计划与生产密切配合，企业和车间管理人员能够在最短时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速的修正。虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的断层，对于车间层面的调度和管理要求，更显得功能薄弱。比如面对以下车间管理的典型问题，就难以给出完善的解决手段：产品被投诉时，能否根据产品批号追溯产品的所有生产过程信息？如原料供应商、班次、生产时间和工艺参数？过去一定时间内生产线上出现最多的产品缺陷是什么？次品数量各是多少？目前仓库以及各个工序线上的产品数量各是多少？要分别供应给哪些客户？何时能够及时交货？生产线和设备有多少时间在生产或待料？影响设备生产潜能的最主要原因是设备故障、调度失误、材料供应不及时、还是工艺指标不合理？能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？
三级系统MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。简单地讲，可以这样理解ERP/MES/(DCS/PLC)之间的关系：ERP相当于企业的生产计划部门，MES相当于生产调度部门，而DCS则是各个生产车间(设备)，ERP下发计划MES分解计划DCS执行计划;DCS采集数据MES存储、过滤分析ERP修正计划、OA发布生产报表。
一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络连接同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的信息体系。
四级系统(ERP)建设
作为冶金企业信息化建设第四级的ERP系统，是企业信息化建设的关键层，因此对整个信息化建设至关重要。
上一个ERP系统不难，只要有钱就行，但是要让ERP很好地在企业中发挥应有的作用，则需要从上到下的重视，需要选择一个成熟的软件，需要组建一个专门的维护团队，需要定期对员工进行培训。假如做不到这几点，无疑就是往水里白扔钱。
但世上有很多事情都是说起来简单，做起来就不容易了。
关于ERP建设，笔者认为，随企业的发展大致可以分为三个层次：
A、计划性。目标决定战略，战略要落实为计划。ERP的思想体现的是一个管理闭环：计划-执行-检查-校正-计划。计划越来越精确，能力评估也越来越准确，这样才能做到一切尽在控制。
B、用数字说话。同样是目标：销售收入力争比去年上一个台阶和销售收入比去年增加20%，净利润增长30%以上，目标的清晰程度完全不同。
很多管理者决策时很少参考运营数据，主观性大，盲目决策。其实，管理者需要学会从报表中看问题，这就像看病验血一样，很多问题其实都在数据里，只是看你是否能够看得明白。
C、按流程办事。计算机唯一的优点就是记性好，记录一大堆数据，如果没有一个统一的规则，那么这些数据就是垃圾一堆。而保证数据规范的手段就是流程规范。相比于西方人对规则的尊重，中国文化有独特的一面：对规则的违反能力显示一个人的权力和地位。所以，企业如果要搞ERP的话，先要培养大家按规则办事的习惯，否则，趁早收工。
西方企业管理的核心是企业战略决定组织架构，每个位置上下左右边界很清楚，权力划分也很明显。而我们中国的很多企业则是因人设岗，即使有岗位说明书也基本上是一纸空文。所以，ERP项目在做这类流程规范时就卡住了，因为同一件事情，由不同的人处理就会走不同的流程，甚至经常会有不同的结果，这是国内企业管理非常微妙的地方。所以笔者有这种感觉：想用计算机限制人在国企里基本是死路一条，国企内部从上到下都不会支持用这种系统。
笔者认为，可以考虑用ERP软件提供的功能结合企业目前的管理水平和发展战略，以现有运作向软件功能看齐，软件不提供的就暂时不上，即总体规划，分步实施的第一步，主要目的是让企业和软件之间相互磨合，为下一步的实施做准备。
这种做法虽然看起来技术含量不高，但是也存在一些要注意的问题。一是需求，很多简单的ERP实施就死在需求分析上。就像上面说的，实施公司的一帮人，学历不低，计算机水平也不错，谈起什么PLC、DCS、MES、MIS头头是道，谈起管理来也是毫不逊色，着名管理理论如数家珍，甚至包括方案也是经过博士、院士指导设计的，感觉素质很高。但是到甲方做需求调研时，几个人随便走访一下业务部门就完事了，最后需求调查也不提供给甲方按照这种方式，做出来的系统可想而知。最后只能把问题归结为甲方素质差，一个失败的ERP项目就这样产生了。
这个时候，就必须明确一个关键性的概念，就是ERP是为谁服务的问题。站在投资者的层面，他们希望ERP能如实反映企业的整体情况(如财务报表)，为自己的投资决策做辅助;站在管理者的层面，他们希望ERP能把目前的问题反映出来，从而可以采取有针对性的措施;站在操作者的层面，他们希望ERP能帮他们做事情，降低自己的劳动强度。
如果说投资者和管理者的需求还存在并行的可能性的话，那么对于操作者的要求，则不太可能也同时满足。此时，项目经理就要平衡来自各方面的需求，取其中庸，惟此才能获得各方面的认可，从而取得项目的最终成功。但这个观点表面上非常正确，却是不可能完成的任务。
其实，很多人觉得这类手工操作电子化的项目技术含量不高，但事实上，不管系统是用Foxpro还是Excel，如果能够把业务流程标准化，然后固定下来，管理水平就已经上了一个台阶，华为在实施ERP的初期，不是就提出过先僵化、固化再优化的实施策略么？可见固化流程的重要性。

6、MES在钢铁企业的应用是怎么样的

这个给你个例子

中国钢铁业的产量已经连续多年居世界之首，但这不表示中国是钢铁强国。产量的辉煌掩盖不了钢铁业的内在问题，表现在两个方面。一是能耗大，每生产一吨钢所用的矿石、煤炭、电力等资源远远高于发达国家，甚至世界平均水平。而且一些地方大炼钢铁，单位钢材消耗资源量也在递增。二是产品结构不合理，低附加值 的长型钢材占了60%以上，而汽车、机床、家电等行业所需的高档钢材要大量进口。深层次的原因是钢铁企业规模太小，达不到规模经济所要求的质量和产量水平，更谈不上创新能力。发展的结果是大量的进口矿石，加工成低档钢材，消耗了宝贵的资源，造成煤电的全面紧张，留下了污染，只赚到了微不足道的利润。

　行业特点

钢铁行业的基本生产过程包括采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢，及焦化、制氧、制造耐火材料。 l

　 中安鼎辉方案功能

从大量的国内外案例分析，MES对于生产的完美的适应性，越来越受到企业的重视，特别是流程复杂，标准化，规范化，可视化较难的企业，都在计划实施 MES系统。IDM基于ISA-SP95并根据各类企业的特点，建立的MES功能，根据钢铁行业的特点，IDM将启动如下功能，满足钢铁行业业务和信息化需求。

7、ERP、MES、CRM之间的关联、区别以及针对应用领域

ERP是侧重于财务管理抄的系统，物流系统（进销存）都是要和财务集成的，或者为财务服务的，通常是企业发展到一定阶段所必须的IT系统，可以提高透明度，也可以通过软件的约束达到规范运作的一个管理系统。
CRM则是围绕客户，从市场营销到销售过程管理（销售自动化）到售后服务，围绕客户有关的方方面面的信息，以实现为客户为中心的管理系统，主要侧重于和客户的往来方面，以及对客户的全角度分析方面。当然，可以给企业带来好处，但是业务员会失去部分自有和重要度的一个系统。
B2B是电子商务的一个术语，是CRM中的一个组成部分，因为B2B也是和客户的往来的一种，但是传统概念上CRM不包括这部分，最新的CRM系统通常都集成有实现这个需求的门户技术。

MES既然楼主已经熟悉，就不多做说明。主要是现场管理方面的信息采集方面的。

ERP侧重于内部的管理规范化运作；CRM则是围绕客户开展的工作的管理的信息化软件，MES可以做为ERP计划执行的一个补充。

8、MES和ERP有什么区别？实际应用中都有哪些领域？

1、二者的管理对象不同。ERP软件一般面向的是服务业或流通业。企业上信息化管理系统，因为MES没有管理对象。对于制造业，主要看在生产过程中，现场对产品信息的需求程度来定。譬如一个配件厂，其产品就是三个，每天每个产品的需求量变化不大，配件的无外乎就是一两件，这样就没有必要上MES，最多用些自动识别技术加一两台电脑统计统计产量，统计统计物料就可以了。

2、二者的管理的范围不同。二者相比，

ERP管理的范围比MES大，而MES管理比ERP细。企业生产资源作为企业资源的一部分，也在ERP管理的范围内，也相应有生产计划、数据收集、质量管理、物料管理等功能模块，所以往往和MES会混淆。但ERP管理的范围主要是以工作中心为单位，MES能更细致到每个制造工序，对每个工序进行任务的下达、执行的控制和数据采集、现场调度。ERP要做到工序级的管理，需要进行定制开发。

3、管理的功能不同。ERP在制造管理方面的功能主要是编制生产计划，收集生产数据。

MES除了细化生产计划和收集生产数据外，还有批次级的生产控制和调度的管理功能，例如：批次级的工艺流程变更，对制造设备、人员和物料的验证控制，批次分拆、合并，批次的生产订单变更等现场调度功能。

4、实现的方式不同。ERP主要采用填写表单和表单抛转的方式实现管理，现场收到的制造任务是通过表单传达，现场制造数据也是通过填写表单完成收集。MES是采用事件的方式实现管理，生产订单的变化和现场的制造情况，通过MES内置的WIP引擎立刻触发相关事件，要求相关人员或设备采取相应的行动。因此，MES可以减少数据的输入工作，减少差错，也提高了及时性。

5、工作方法的不同。为了实现对制造现场的实时控制和调度，现场的工作方法也会发生一些变化。没有信息系统时的工作方法是从生产计划部门获取生产订单或生产进度，完成现场作业后将生产情况填写在制令单或批次流转单上向上级报告。ERP的方式与此类似，只是制造现场和生产管理部门的接口通过信息系统来连接。但使用MES系统后，工作现场的指令下达和数据收集都是通过信息系统来实现的。

9、MES ERP信息化建设,项目名称如何定更好

X